Opis wyzwania
Starzejący się park maszynowy jako bariera rozwoju
Klient – duża firma zbrojeniowa z Polski – eksploatował park pras hydraulicznych, którego trzon stanowiły maszyny starszej generacji, w tym konstrukcje typu PHM oraz PYE, pochodzące w wielu przypadkach z lat 60., 70. i 80. XX wieku. Choć urządzenia te przez dekady spełniały swoje zadanie, z czasem zaczęły coraz wyraźniej ujawniać ograniczenia konstrukcyjne i technologiczne.
Najważniejsze problemy zgłaszane przez klienta obejmowały:
- narastającą awaryjność układów hydraulicznych i elektrycznych,
- trudności z utrzymaniem stabilnych parametrów procesu (ciśnienie, czas, temperatura),
- wycieki oleju hydraulicznego, wpływające na bezpieczeństwo i komfort pracy,
- brak nowoczesnych zabezpieczeń operatora,
- niezgodność z aktualnymi wymaganiami norm bezpieczeństwa,
- wydłużenie czasu realizacji zleceń oraz problemy z dotrzymywaniem terminów.
W praktyce oznaczało to, że projekty, które powinny być realizowane w ciągu kilku tygodni, ulegały znacznemu wydłużeniu z powodu przestojów i konieczności doraźnych napraw. Dodatkowo zmienność parametrów nacisku wpływała negatywnie na jakość detali – pojawiały się nadlewki, problemy z gratowaniem oraz większe obciążenie fizyczne pracowników.
Co istotne, klient miał już za sobą nieudane próby częściowych modernizacji wykonywanych w przeszłości przez inne podmioty. Modernizacje te poprawiały estetykę maszyn, lecz nie rozwiązywały problemów systemowo – po krótkim czasie eksploatacji ujawniały się kolejne niedociągnięcia.
Proces współpracy
Audyt techniczny jako punkt wyjścia do realnych decyzji
W odpowiedzi na narastające problemy klient zdecydował się na współpracę z Hydrapress. Pierwszym krokiem był szczegółowy audyt techniczny pras hydraulicznych, przeprowadzony przez zespół inżynierów Hydrapress bez ingerencji w bieżącą produkcję.
Audyt obejmował m.in.:
- ocenę stanu mechanicznego konstrukcji nośnych,
- analizę układów hydraulicznych pod kątem szczelności i stabilności ciśnień,
- ocenę układów sterowania i elektryki,
- analizę ergonomii stanowisk operatorów,
- weryfikację zgodności maszyn z obowiązującymi normami bezpieczeństwa.
Na podstawie audytu Hydrapress zaproponował kompleksowe podejście inżynierskie, którego celem nie była kosmetyczna poprawa maszyn, lecz realne przywrócenie ich funkcjonalności, bezpieczeństwa i przewidywalności pracy.
Kluczowym elementem procesu była ścisła współpraca z personelem klienta – mistrzami wydziałów, ustawiaczami i działem utrzymania ruchu. Dzięki temu projekt modernizacji uwzględniał rzeczywiste warunki produkcyjne, a nie jedynie założenia teoretyczne.
Zakres modernizacji
Nowoczesne sterowanie, bezpieczeństwo i zgodność z przyszłymi normami
Zakres modernizacji został dobrany indywidualnie dla każdej prasy, jednak obejmował wspólne, kluczowe elementy:
- wdrożenie sterowników PLC nowej generacji,
- zastosowanie nowoczesnych paneli HMI umożliwiających zapis i odtwarzanie parametrów procesowych,
- eliminację ręcznego „ustawiania na oko” na rzecz cyfrowej kontroli procesu.
- integracja czujników tensometrycznych,
- precyzyjna kontrola siły nacisku w czasie rzeczywistym,
- poprawa powtarzalności produkcji i jakości detali.
- wymiana kluczowych komponentów hydraulicznych,
- stabilizacja ciśnień roboczych,
- eliminacja wycieków oleju.
- nowe osłony stref niebezpiecznych,
- wdrożenie układów bezpieczeństwa zgodnych z aktualną dyrektywą maszynową oraz wymaganiami planowanymi na rok 2027,
- poprawa ergonomii i komfortu pracy operatorów.
- aktualizacja dokumentacji technicznej,
- przygotowanie kompletnej dokumentacji CE po modernizacji,
- wsparcie klienta w zakresie audytów i kontroli zewnętrznych.
Efekty modernizacji
Mierzalna poprawa bezpieczeństwa, jakości i ciągłości produkcji
Efekty wdrożenia były widoczne niemal natychmiast po uruchomieniu zmodernizowanych pras:
- zdecydowana poprawa bezpieczeństwa pracy – brak wycieków oleju, czystsze stanowiska, mniejsze obciążenie fizyczne operatorów,
- stabilna i powtarzalna jakość detali, potwierdzana pomiarami kontroli jakości,
- skrócenie czasu realizacji zleceń i eliminacja przestojów awaryjnych,
- wydłużenie życia technicznego maszyn o kolejne lata eksploatacji,
- pełna zgodność z obowiązującymi i nadchodzącymi przepisami, co ma kluczowe znaczenie w sektorze obronnym.
Dodatkowym efektem, często niedocenianym na etapie planowania, była poprawa morale zespołu produkcyjnego. Operatorzy i ustawiacze wskazywali na większy komfort pracy, mniejsze zmęczenie oraz łatwiejsze ustawianie procesów dzięki cyfrowemu sterowaniu.
Podsumowanie
Studium przypadku pokazuje, że nowoczesna modernizacja pras hydraulicznych może być realną alternatywą dla kosztownej wymiany parku maszynowego – pod warunkiem, że jest przeprowadzona kompleksowo, z uwzględnieniem bezpieczeństwa, norm i realnych potrzeb użytkowników.
Hydrapress potwierdził w tym projekcie swoje kompetencje jako partner inżynierski dla przemysłu obronnego, gotowy do długofalowej współpracy, audytów, modernizacji oraz dalszego rozwoju infrastruktury technologicznej klienta.
